企业在实施MES系统时存在以下共性难点：
1.知识短板，形成心理障碍 2.前期信息化实施矛盾集中体现
3.个性强，涉及企业最核心业务
因为MES的实施必然会涉及制造企业最核心的业务——生产，而且个性化非常强，因此企业在实施MES的时候慎之又慎，往往会采取保守策略，毕竟生产线是经不起折腾的。
4.系统庞大，谁先谁后缺乏认识
MES是一个庞大系统，模块与模块之间的逻辑关系如何？先实施哪块，后实施哪块？实施的前提是什么？是非常复杂的。
5.与ERP等系统之间边界不清晰
MES在功能的描述上很多与ERP一样，在功能上也存在一定的重叠、交叉，电子，那么MES真正的内涵、外延如何？与ERP之间的边界如何界定？如果没有对ERP和MES有深入的研究，是很难界定的。
6.供应商关注重点各不相同
各MES解决供应商因为进入该领域的背景不同，其关注点也不相同。很多功能似乎都是企业需要的，但如何选择到能真正适合自己的，给企业选型决策带来了困难。
因此，企业在实施MES之前，必须结合生产特点、管理要求，形成规范的MES需求，在此基础上指导实施和应用。
微缔电子MES-E的解决方案集成了质量管理、绩效分析、无纸化车间生产管理以及售后维修管理。作为对已有的ERP系统的补充和扩展，电子行业MES，微缔电子MES-E的集成应用套件帮助工厂第，一次真正做到了对各个工序的实时控制和可视化，覆盖了从物料的进货检验到车间的生产现场，再到不良品维修整个业务流程，大大降低了生产管理的成本。
-为EMS厂商提供FDA和ISO合规保障。
微缔电子MES-E满足对FDA 21 CFR Part 11、FDA 21 CFR Part 820和ISO 13485质量法规的支持。
提供实实在在的价值
微缔电子MES-E解决方案将质量管理与制造过程紧密整合，在现实业务应用中实现了很好的效果，体现在下述8个方面：
-质量成本。相比过去使用纸质方式以及分散的系统进行质量管理，质量成本降低了接近20%。一家客户报告说已把处理不合格产品的时间降低了55%。
-良率。新产品导入时可以在更短的时间内使产品生产达到质量要求，产品良率比过去提高了20%。一家客户直通率提高到93%，返工减少了50%。还有一家客户不合格品数量降低了12%。
-量产时间。一家客户用了不到过去40%的时间完成产量从40%提高到80%的量产任务。另一家客户用一周的时间就将转移到亚洲工厂的新产品实现了量产。
-生产周期和库存。通过消除各项浪费活动，生产周期和库存比过去降低了30%。
-制造成本。采用无纸化的生产，直接劳动力比过去节省了10%。
-召回成本。可以进行选择性召回，电子行业MES哪家好，召回成本比过去降低了90%。
-报表制作和IT维护成本。从微缔电子MES-E集中的数据源即可获得报表所需的全部数据，不再需要维护多套分散的生产相关的IT系统，因而报表制作和IT维护成本比过去降低了30%。
-客户服务。一家EMS制造商在营收方面提高了8%，其中部分原因就是因为使用了微缔电子MES-E后，他的OEM客户可以实时看到订单的生产执行情况。
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