电主轴
高速电主轴是高速加工中心的核心部件。在模具自由曲面和复杂轮廓的加工中，常常采用2～12mm较小直径的立铣刀，而在加工铜或石墨材料的电火花加工用的电极时，要求很高的切削速度，因此，电主轴必须具有很高的转速。目前，加工中心的主轴转速大多在18000～42000r/min，瑞士Mikro的高速加工中心XSM400U/XSM600U其主轴转速已达54000r/min。而对于模具的微细铣削(铣刀直径一般采用0.1～2mm)，则需要更高的转速。如德国Kugler公司的五轴高精度铣床，其主轴转速达160000r/min(采用空气轴承)，这样的高转速，当采用0.3mm直径的铣刀加工钢模时，就可达到150m/min的切削速度。目前，德国Fraunhofer生产技术研究所正在开发转速为300000r/min的空气轴承支撑的主轴。加工模具时，总是采用很高的转速，而高转速产生的发热，以及切削时可能产生的振动是影响模具加工精度的重要因素。为保证高速电主轴工作的稳定性，在主轴上装有用来测量温度、位移和振动的传感器，以便对电机、轴承和主轴的温升、轴向位移和振动进行监控。由此为高速加工中心的数控系统提供修正数据，以修改主轴转速和进给速度，对加工参数进行优化。当主轴产生轴向位移，则可通过零点修正或轨迹修正来进行补偿。
直线电机
目前，模具加工用的高速加工中心或铣床上多数还是采用伺服电机和滚珠丝杠来驱动直线坐标轴，但部分加工中心已采用直线电机，修冈本磨床，例如德国R?ders公司的RXP500DS/RXP800DS型高速铣床和德吉马公司的DMC75Vlinear型高速加工中心(其轴加速度达2g和快速行程速度达90m/min)。由于这种直线驱动免去了将回转运动转换为直线运动的传动元件，维修磨床，从而可显著提高轴的动态性能、移动速度和加工精度。采用直线电机驱动的机床可显著提高生产率。例如在加工电火花加工用的电极时，加工时间要比采用传统高速铣床减少50%。直线电机可以显著提高高速机床的动态性能。由于模具大多数是三维曲面，刀具在加工曲面时，刀具轴要不断进行制动和加速。只有通过较高的轴加速度才能在很高的轨迹速度情况下，在较短的轨迹路径上确保以恒定的每齿进给量跟踪给定的轮廓。如果曲面轮廓的曲率半径愈小，进给速度愈高，那么要求的轴加速度愈高。因此，机床的轴加速度在很大程度上影响到模具的加工精度和刀具的耐用度。
转矩电机
在高速加工中心上，回转工作台的摆动以及叉形主轴头的摆动和回转等运动，已广泛采用转矩电机来实现。转矩电机是一种同步电机，其转子直接固定在所要驱动的部件上，所以没有机械传动元件，它像直线电机一样是直接驱动装置。转矩电机所能达到的角加速度要比传统的蜗轮蜗杆传动高6倍，在摆动叉形主轴头时加速度可达到3g。由于转矩电机可达到极高的静态和动态负载刚性，从而提高了回转轴和摆动轴的定位精度和重复精度。目前，已有部分厂家的高速加工中心，已采用直线电机和转矩电机来分别驱动直线轴(X/Y/Z)和回转摆动轴(C和A)。如R歞er的RXP500DS/RXP800DS，德马吉的DMC75Vlinear和Edel的CyPort五轴龙门铣床。应该提及的是，直接驱动的直线轴与直接驱动的回转轴相组合，使机床所有的运动轴具有较高的动态性能和调节特性，从而为高速度、高精度和高表面质量加工模具自由曲面提供了条件。
控制系统
CNC控制系统是高速加工中心的重要组成部分，它在很大程度上决定着机床加工的速度、精度和表面质量。因此，对于加工模具自由曲面的高速机床，数控系统的性能具有特别重要的意义。加工高精度自由曲面时，由微段直线和圆弧构成的刀具轨迹造成庞大的零件程序，这些数据流需要由机床控制系统来储存和处理，因此，程序段处理时间的长短是决定CNC控制系统工作效率的重要指标。目前，CNC控制系统的程序段处理时间一般可达0.5ms(如海德汉的iTNC530数控系统)，而个别数控系统的程序段处理时间已缩短到0.2～0.4ms。应用于模具高速加工的现代CNC数控系统，除了具有为确保高速进给速度所必要的很短程序处理时间外，还应具有Nurbs和样条插补功能，并能以纳米的分辨率进行工作，以便在高速加工的情况下获得高的加工精度和表面质量。目前，的数控系统也都能与不同厂家的CAD/CAM系统进行连接，数据从CAD/CAM系统经以太网以很高的速度传送到控制系统上。CAD/CAM集成到控制系统上，在很大程度上能使模具复杂轮廓的加工获得良好的效果，并对缩短调整时间和编程时间做出十分重要的贡献。在上述所引述的五轴高速机床上，除R歞er公司是采用自己开发的数控系统外，其它主要是采用了西门子的840D和海德汉公司的iTNC530数控系统。
资本市场为何如此青睐工业机器人？
一、重磅利好政策不断，行业前景广袤
自2008年金融危机后，全球经济开始萧条不振，制造业重新开始受到世界各国的重视。为了刺激经济的增长，挽救制造业，美国提出了“再工业化”战略，希望通过政策利好推动实体经济的转型和复苏；德国提出“工业4.0”，手摇磨床维修，通过高端技术保持在制造业的领先地位；日本发布了《2015年版制造白皮书》，建议转型为利用大数据的“下一代”制造业；2015年5月，《中国制造2025》正式公布，推进我国未来十年从制造大国向制造强国迈进。
随着近年来，中国人力成本快速上涨，老龄化程度加剧，劳动力人数下降等问题。制造业已无法再享受廉价的劳动力，更多的企业将目光转向机器人领域。制造业转型升级已是大势所趋。《中国制造2025》指出重点发展新一代信息技术，机器人等领域，智能制造作为中国制造的主攻方向。智能制造是中国制造2025的核心，而工业机器人则是带动智能制造飞速提升的重要基础。
机器人代替人工生产是未来制造业重要的发展趋势，是未来实现智能制造的基础，更是中国能否迈入制造强国的重要基石。
二、工业机器人竞争激烈：国外寡头垄断，国内群雄纷争
1、全球工业机器人发展现状
据IFR统计数据，2004到2015年间，除了2009年全球工业机器人销量有明显下滑之外，整体呈逐渐上升趋势。2015年全球工业机器人销量达到了约24.75万台。中国、韩国、日本、美国和德国的总销量占全球销量的3/4。
目前全球机器人产业的成本构成，35%左右是减速器，20%左右是伺服电机，15%左右是控制系统，机械加工本体可能只占15%左右，其他的部分主要就是应用。从这组数据可以看出，核心零部件是整个机器人产业链的心脏。日本和欧洲是全球工业机器人的主要产地，四大家族为全球主要的工业机器人供应商，发那科、安川电机、库卡和abb四大家族在我国的工业机器人市场中占据主导地位，国产机器人品牌仅占约8%的市场份额。由于我国在核心零部件领域的技术缺失，造成了国产机器人的成本偏高，难以形成价格优势。因此对于一个企业来说，拥有核心零部件技术的开发能力，才是掌握工业机器人未来的关键。
2、国内工业机器人发展现状
2015年受益于政府政策的扶持和传统产业转型升级的拉动，国产工业机器人市场实现了稳定的增长，2015年我国工业机器人销量达6.6万台，全球占比26.66%，连续三年稳居全球销售国，截至2015年底，与机器人相关企业已超过4000家。据IFR统计和预测，2015年-2017年，中国工业机器人年均增长率将达25%，西山磨床维修，2017年销量将达10万台；到2017年末，中国机器人保有量将超过40万台。
中国已经成为全球机器人增长速度最快的国家。但是高速增长并不代表高质增长。机器人行业按照产业链进行划分，分为上中下游。
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