全球制造业已基本形成四级梯队发展格局：第1梯队是以美国为主导的全球科技创新中心；第二梯队是高端制造领域，包括德国、日本；第三梯队是中低端制造领域，主要是一些新兴国家，包括中国；第四梯队主要是资源输出国，包括OPEC(石油输出国组织)、非洲、拉美国家。
全球新一轮工业革命正在发生，在智能制造或工业4.0时代，新一代信息通信技术与制造业融合发展，是新一轮科技革命和产业变革的主线。在全球制造业版图的重塑过程中，第1梯队（美国）和第二梯队（德国、日本）的地位将进一步巩固，第三梯队（中国）有望升级，并逐步纳入到全球制造业体系。决定一个国家制造业梯队层次和升级方向的关键因素，就是创新驱动。而不同路径的创新驱动，建德磨床维修，成本效率和商业回报大不一样：
美国偏重市场创造型创新
比如诞生于美国的IBM大型机最初造价高达几十万美元，且仅供一小批专业人士使用；个人电脑则将价格降至2000美元，使消费者群体扩充至几百万人；现在智能手机只要200美元，从而将消费者群体扩充至全球数十亿人。美国创新者往往通过对复杂或昂贵产品进行革命性改进，同时推进能够提高产量、降低成本的技术进步，创新商业模式，吸引新的消费者群体，创造出全新的市场。
德国日本偏重效率提升型创新
比如“智能工厂”和“智能生产”的最终实现，需要创新者对数控机床、热处理设备、机器人、AGV、测量测试等各种数字化设备进行互联互通及智能化管理，而德国基于自身雄厚的嵌入式技术、工业软件等优势，内外圆磨床维修，在智能制造装备、过程管理、技术应用等方面占据全球领先位置。日本则强于流程创新，例如丰田的零库存生产系统，能使公司原本两年的库存周期骤减为两个月，帮助公司释放了大量资金。
中国偏重成本创新
比如联想收购IBM个人电脑业务、X86服务器业务以及摩托罗拉移动业务，并称“硬件也是一门好生意”。联想何以自信能将亏损的硬件生意做成能赚钱的好生意？中国制造商大多很擅长“毛巾拧水”，木渎磨床维修，一是做到更大规模，在原材料的采购上就会产生协同效应，降低采购成本；二是随着规模的扩大，费用率也会大幅下降。再如华为要求员工“不要去重新发明轮子”，强调“超过30%的创新是浪费”，这就是华为的研发策略。华为研发高效率的根源，就是快速进行“微创新”，专业维修磨床，不断优化成熟产品，然后快速转化为商业回报。
加快服务型制造关键技术标准研制。围绕消费品需求，促进装备制造企业开展柔性化生产和个性化定制相关设备和标准的研制，发展故障诊断、维修保养、远程咨询等专业服务，生产更多有创意、品质优、受群众欢迎的产品。开展全生命周期管理、云制造服务、远程监控和运行维护服务、基于大数据的网络精准营销、产品回收再制造、金融租赁、知识管理与服务等技术标准研究，推动企业由生产型向生产服务型转变，成为提供整体解决方案和系统集成的供应商。
加强生产服务关键技术标准研制。开展基于互联网和大数据的第三方信息技术服务、线上/线下协同服务等技术标准研究，促进制造企业流程再造和模式创新。加快制定研发设计、生产设施管理、第三方物流、知识产权、服务外包、品牌建设等生产服务标准研制，支撑装备制造业转型升级。
提升装备制造业服务质量。鼓励企业优化产品设计，加快质量技术创新，开展个性化定制、柔性化生产，增加优质新型产品有效供给，满足不同群体不断升级的多样化消费需求。适应生产服务业社会化、专业化发展要求，发展技术支持和设备监理、保养、维修、改造、备品备件等专业化服务，提高设备运行质量。积极运用互联网、物联网、大数据等新理念和新技术，发展远程检测诊断、运营维护、技术支持等售后服务新业态，提高装备制造业服务质量。
加快制造服务标准化成果转化与应用。结合产业布局，引导和鼓励各地区、各产业集群，推进制造服务标准化成果转化与应用示范建设，探索建立区域性制造服务标准化“科技研发、转化成果、推广应用”的合作模式，开展服务型制造和生产服务业标准化试点示范工作。依托制造业集聚区，推进研发设计、物流服务、质量检验检测相关标准化公共平台建设。引导优势企业积极发挥引领作用，推广质量标杆管理，将质量管理的成功经验和先进方法向产业链两端延伸推广，带动中小企业实施技术改造升级和管理创新，增强整体质量竞争力。
总之，围绕实施高端装备创新工程，适应创新进展和市场需求，改进标准制修订流程，提高标准制修订效率，缩短标准制修订周期，及时更新标准，推动新一代信息技术、数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、农业机械装备、新材料、高性能医疗器械等领域标准化实现新突破，加快装备质量安全标准与国际标准接轨，促进产业升级和产品质量国际竞争力提升。
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