1.可靠性大化
数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，金阊区机床，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，机床修理，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。
2.控制系统小型化
数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。
3.智能化
现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。
1.中国劳动力出现了结构性短缺
说结构性短缺，其实不是真正的短缺，而是出于某些原因才短缺的，最主要的是90后整体厌恶体力性工作和蓝领身份，导致这样的结果原因特别复杂，根本原因是源于社会整体的浮躁和攀比之风炽盛，导致一方面社会上出现不完全就业，另一方面制造业招工难，二者同时存在的现象。
企业为解决燃眉之急，机器人自然成为的替代解决方案。
2.劳动成本快速提升，企业不堪重负，转而寻求机器人代替人工
人工成本持续提高是不争的事实，不必赘述。即使是经济不断下滑的大背景下，大修机床，仍未现趋缓之势。
3.企业迫于提高效率的压力，寻求自动化水平的提升
中国制造业长期低水平竞争格局并未改变，社会总需求下降导致竞争白热化，生存还是死亡已是无法回避的严重选项。这种情景之下，机床维修，提高生产效率，降低生产成本，成为新的迫切的需求，机器人自然成为竞争的手段。
然而，机器人在可预见的时间内，不可能成为智能制造的核心，充其量是智能制造的环节，机器人最终无法提升产品质量，金属加工行业决定产品质量的关键因素仍是机床!退一步说，机床在制造业中起到的作用目前来看仍不可替代。
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