数控双面车床的加工精度受到很多因素的影响，根据以往的研究，车床本身误差所占比例约为45%到65%，加工过程中造成的误差所占比例约为25%到40%，检测误差所占比例约为10%到15%。车床本身误差包括车床本身几何误差、车床热变形误差、伺服系统驱动误差、车刀参数变化引起的误差等。其中影响的应该就是后两个因素了。本文中，我们就来对这来个因素做一分析。
伺服系统驱动因素
根据数控双面车床的工作原理，我们可以了解到，数控双面车床的滚珠丝杠是由伺服电机驱动进行控制，来完成定位的。伺服系统驱动直接决定滚珠丝杠的传动误差，因而对车床定位精度有较大的影响。
数控双面车床的伺服进给系统控制通常都采取半闭环的方式，当伺服电机控制丝杠做反方向运转的时候，胥口钻床，会出现空隙的空运转现象，修摇臂钻床，这会造成反向间隙误差。再有，中捷摇臂钻床维修，在外力作用下，数控双面车床的传动机构和运动机构会产生弹性变形。这样就导致了加工部位与车床其他部位受力不均匀，从而造成了弹性间隙的发生，也会对车床的加工精度产生不利的影响。由此产生的误差为反向间隙误差和正向传动运转误差叠加的结果。
车刀参数变化因素
在数控双面车床加工中，车刀时直接执行加工任务的设备，在编程的控制之下，车刀对零件进行切削，并达到需要的形状。车刀参数中，起到主要作用的是主偏角和刀尖圆弧半径。
加工棒料时，车刀的轴线尺寸会存在一定的偏差，这一偏差的大小与主偏角成反比，而与刀尖圆弧半径成正比。因此，在编程时要充分考虑到轴向尺寸的偏差情况，按照偏差与主偏角的大小关系，对其相关位移长度做出合理的调整。另外，车刀刀尖与零件中心的高度偏差等都可能影响数控双面车床的加工精度，需要在编程时进行考虑和分析。
怎样提高数控双面车床的加工精度
根据我们对数控双面车床加工精度影响因素的分析可以得知，想要提高数控双面车的加工精度，可以从以下几个方面着手：提高导轨的几何精度、采用误差补偿法和误差防止法，这些手段都可以有效控制和提高加工精度。
摇臂钻床主轴不正常摇晃是怎么回事？摇臂钻床在通过一段时间使用后，主轴部位会呈现不一样程度的晃动，而且摇晃很不正常，这种情况对摇臂钻床的加工精度形成一定的影响，应从速查找要素及时进行调整。那么，摇臂钻床主轴不正常摇晃是怎么回事呢？
摇臂钻床主轴不正常摇晃的要素：
1、摇臂钻床主轴上端的花螺母松掉了，套筒和主轴的空地过大，因为主轴最下端的轴承是圆柱锥型轴承，主轴和套筒之间空地过大，所以会摇晃。假如是这种情况，把主轴拆下来，紧紧花螺母就可以了。
2、摇臂钻床主轴套筒和箱体之间空地过大，这种情况相对来说比照费事。只能订做一个主轴套筒，假如摇臂钻床的箱体上有主轴衬套的话，也可以从头做个衬套，没有的话，就只能订做主轴套筒了。
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