加工中心操作要点
． 对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，850加工中心，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
．尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，850加工中心价格，必要时在工艺文件中说明。 ． 夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。
．为了简化定位与安，五轴加工中心，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有坐标尺寸。
．为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
． 能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。 ． 夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
．夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
加工中心参考点(原点或零点)，是机床的机械原点和电气原点相重合的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以按需要设置多个参考原点，如用于自动刀具交换(ATC)或自动拖盘交换(APC)等。参考点作为工件坐标系的原始参照点，机床参考点确定后，合肥加工中心，各工件坐标系随之建立。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。电气原点是以机床检测反馈元件发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个原点偏移量参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
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