热喷涂工艺流程
热喷工艺过程如下：
工件表面预处理→工件预热→喷涂→涂层后处理
表面预处理
为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，拉丝轮热喷涂，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定。
净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂。净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等。
粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度。同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的。粗化处理的方法有喷砂、
机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为0.5－0.7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0.3－0.4Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2.5－13 μmRa 就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10μmRa 后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，
还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等。粘结底层的厚度一般为0.08－0.18μm。
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喷熔操作因数对涂层质量的影响
喷 枪与工件表面的距离涉及到涂层的加热温度和直接影响涂层的质量。试验发现，TC热喷涂，喷熔时喷 枪与工件距离过大，加热缓慢，使喷焊层疏松、多孔，喷焊质量差。
喷 枪与工件距离小，温度高，加热快，熔化迅速，但距离过小，气体对熔融金属吹力大，造成涂层翻泡，成形差且易产生气孔。
合适的喷焊距离，保证粉末到达工件表面时具有一定的喷射速度与温度。
粉末重熔时喷嘴与工件的距离适当减少，可保证粉末有一定的重熔温度，不会因距离过大而使喷焊层疏松、多孔、质量下降，也不会因距离过小而使喷焊层氧化，以至减弱与基体的结合强度。
喷 枪与工件表面的距离因喷 枪的型号大小不同而有差异，试验认为，采用本试验所用的喷 枪，热喷涂，预热时枪距为30～40mm、喷熔时为20～30mm ，重熔时为10～20mm比较合适。
也可以采用喷粉的同时进行重熔，粉末不断地喷入熔池，熔池随喷 枪的移动而移动，冷却后形成喷焊层。
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