1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔
对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，五金零部件加工，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工
光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨﹨滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，汽车零部件加工，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，汽车零部件加工公司，不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削，而套类零件一般都用镗削，复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
典型表面的加工路线
（一）外圆表面的加工路线
1．粗车→半精车→精车：
应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工
2．粗车→半精车→粗磨→精磨：
用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。
3．粗车→半精车→精车→金刚石车：
用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。
4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。
目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。
（二）孔的加工路线
1．钻→粗拉→精拉：
用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，零部件加工，生产效率高。
2．钻→扩→铰→手铰：
用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。
3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗
应用：
1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。
2）位置精度要求很高的孔系加工。
3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。
4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨
应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。
说明：
1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。
2）特小孔加工采用特种加工方法。
（三）平面的加工路线
1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣
平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。
2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨
应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。
3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光
加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。
4．拉→精拉
大批量生产有沟槽或台阶表面。
5．车→半精车→精车→金刚石车
有色金属零件的平面加工。
加工零件时如何定位安装的基本原则：1）力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占机人工调整加工方案，以便能充分发挥出数控机床的效能。（2）选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变；二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还应该考虑以下几点：1）当零件加工批量不大时，应该尽量采用组合夹具、可调式夹具或其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。2）在成批生产时才考虑使用专用夹具。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短数控机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应该以不妨碍机床对零件各表面的加工。夹具要敞开，其定位夹紧机构的元件不能影响加工中的走刀运行。
