加工零件时如何定位安装的基本原则:1)力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。2)尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。3)避免采用占机人工调整加工方案,以便能充分发挥出数控机床的效能。(2)选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两点要求:一是要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变;二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。除此之外,还应该考虑以下几点:1)当零件加工批量不大时,应该尽量采用组合夹具、可调式夹具或其它通用夹具,以缩短生产准备时间,节省生产费用。2)在成批生产时才考虑使用专用夹具。3)零件的装卸要快速、方便、可靠,以缩短数控机床的停顿时间。4)夹具上各零部件应该以不妨碍机床对零件各表面的加工。夹具要敞开,其定位夹紧机构的元件不能影响加工中的走刀运行。
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削,而套类零件一般都用镗削,医疗轮椅病床焊接工装设计制造,复杂曲面的切削加工,主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
典型表面的加工路线
(一)外圆表面的加工路线
1.粗车→半精车→精车:
应用最广,满足IT≥IT7,▽≥0.8外圆可以加工
2.粗车→半精车→粗磨→精磨:
用于有淬火要求IT≥IT6,▽≥0.16 的黑色金属。
3.粗车→半精车→精车→金刚石车:
用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。
4.粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。
目的为了减少粗糙度,提高尺寸精度,形状和位置精度。
(二)孔的加工路线
1.钻→粗拉→精拉:
用于大批大量生产盘套类零件的内孔,单键孔和花键孔加工,加工质量稳定,汽车座椅焊接工装,生产效率高。
2.钻→扩→铰→手铰:
用于中小孔加工,扩孔前纠正位置精度,铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。
3.钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗
应用:
1)单件小批量生产中箱体孔隙加工。
2)位置精度要求很高的孔系加工。
3)直径比较大得孔ф80mm以上,毛坯上已有铸孔或锻孔。
4)有色金属有金刚镗来保证其尺寸,形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
4./钻(粗镗)粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨
应用:淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。
说明:
1)孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。
2)特小孔加工采用特种加工方法。
(三)平面的加工路线
1.粗铣→半精铣→精铣→高速铣
平面加工中常用,视被加工面精度和表面粗糙度技术要求,灵活安排工序。
2./粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨
应用广泛,生产率低,病床焊接工装设计制造,常用于窄长面的加工,最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。
3.铣(刨)→半精铣(刨)→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光
加工表面淬火,最终工序视加工表面的技术要求而定。
4.拉→精拉
大批量生产有沟槽或台阶表面。
5.车→半精车→精车→金刚石车
有色金属零件的平面加工。
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