打磨机器人项目的安装施工
1、按设计的3D位置布局就位安装机器人，打磨机具等设备 2、安装系统控制电柜，机器人打磨铝件，布管布线按接口连接机器人和其它设备 3、现场示教，采用机器人示教器，通过点动，找到机器人工件夹持的坐标，ABB机器人抛光，或机器人终端轴上打磨工具到达打磨工件部位，并保持记忆。 4、模拟运行，机器人按30%速度运行 5、路径优化，机器人按90%速度运行 6、故障率考核，检测机器人和整个系统连续工作运行能力，检验系统工作的质量 7、培训陪产，主要包括对客户的机器人编程操作培训，机器人，通过陪产，了解打磨系统运行的绝密性、可靠性，随机处理发生的问题，向客户提供技术文件，设备目录，电器说明书，维修手册等资料文件。
目前几乎所有铸件类产品的合模线、飞边和料口等要人工用不同的工具来去掉。但人工去毛刺效率低，有遗漏，一致性也不好，劳动强度大且易伤害操作员。到了工业4.0时代，这些问题就交给机器人吧：
1. 工人一看就知道哪条边哪个面需要去毛刺，机器人抛光，机器人怎么解决这个问题呢？
这个可以由机器人离线编程软件导入产品设计图纸确定需要去毛刺的路径或者手工示教来实现
2. 对于大型铸件基本采用工件在夹具上固定好位置，刀具直接沿着需要去毛刺的边缘走。六轴机器人带动铣刀能向人手拿锉刀一样，从铸件四周和上面的任意角度和位置，非常灵活、快速、准确去掉铸件表面的料口和合模线，深孔内部的毛刺及铣通和整理一些应贯通而被铝皮覆盖的孔。应用该类机器人的去毛刺效率比人工提高4～6倍。
一般是没有用到力控的，但是机器人可能会加上电流异常的保护措施。为了保证质量，隔一段时间，末端工具要用视觉来检测一次。3. 在去毛刺的应用中碰到的难点之一是毛刺大小不规则。而对于加工来说，切削条件不可变，因此会形成切削过大、断续切削等问题。之二是形状不规则，只能近似加工。对于不规则，不连续的毛刺去除，刀具也容易损耗。这些需要力控、采用被动的柔顺装置或者视觉识别来解决。
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