系统中的换向方式和换向控制参数对换向冲击有决定性的作用，平面磨床采用液压传动。设计新的液压换向系统已迫在眉睫。下面从换向方法和控制策略的角度来讨论平面磨床的液压传动换向方法很多。
1、采用行程换向阀的换向方法：换向阀芯上联出一拔杆，为采用行程换向阀换向。利用工作台上的行程挡块推动拔杆来实现自动换向。平面磨床的工作台慢速运动时，当换向阀到达中间位置，不管液压缸左右两腔或是都通压力油、或是都通回油、或是都封闭，这时，液压缸两腔没有液压力推动，都会使工作台运动停止，因而换向阀不能到达另一端，也就出现了所谓“死点”。
2、采用电磁换向阀的换向方法：由行程挡块推动行程开关发出换向信号，行程换向阀改为电磁换向阀的换向方法。使电磁铁动作推动滑阀换向，可以防止“死点”;但它一种开关型液压阀，根据指令瞬间开启或闭合，即瞬时接通或切断回油通道，这样的液压换向系统在换向时会有很大的冲击发生。
3、采用电液换向阀的换向方法：先导阀没有换向前，用电液换向阀替换电磁换向阀便构成了一种新的换向方法。电液换向阀由先导阀电磁滑阀和主阀液动滑阀组成。一旦控制油路切换了方向，平面磨床的主阀阀芯就依照事先调定的速度移动到另一工作位置，主油路方向改变，修建德磨床，工作台也就换向运动，防止了换向“死点”。
尽管设备生产厂家在各地都建立了很多培训和维修中心，经过严格培训的服务人员随时为客户提供专业的机床维修和保养服务。但是，当加工中心这类高端机床出现故障时，能否及时排除故障以及维修费用仍然是很多企业，尤其是中小型的企业所关心的问题。所有企业希望自己的维修人员能够在第1时间排除故障，以提高设备的利用率，创造更多的经济价值。笔者结合多年工作经验，对配备美国DYNAPATA数控系统的CNC加工中心在实际使用过程中常见故障现象进行了分析，给出了诊断过程，并分析产生故障的原因以及解决问题的办法。
1.故障分析及诊断过程
上述现象与驱动控制板、电源及行程开关都可能有关系。打开控制柜，清理灰尘，仔细检查导线、接头及元件各部分是否有异常。检测后发现，X、Y、Z轴驱动板上的功率晶体管GTK457烧坏。更换损坏的功率管后，X、Y、Z轴三个方向可以进行移动，手动换刀也能进行，但是在执行加工程序命令中换刀动作不能执行。机床回零后第1把刀具可以换，但在加工过程中还是不能执行换刀。依据经验，依次做下列检测:
(1)TM4伺服检测发现，石路磨床，Z轴显示±0.028，正常应显示X为0.009——0.000 mm、Y为0.009——0.000 mm、Z为0.009——0.000 mm之间。此显示说明机床在第1把刀加工后换第二把刀前机床没有回到零点，即Z坐标值不在0.009——0.000 mm之间。后经更改Z轴检测精度参数(也叫机床定位精度)，设定Z=0.050 mm，机床能正常工作。但是第二天机床重新上电后，发现机床显示X轴正负、Y轴正负及Z轴正负均超程。
(2)检查机床急停按钮线路及回路，工作正常;检查所有保险管，发现FU4(强电箱里)保险管烧坏，更换后上电显示还是X轴、Y轴、Z轴均超程。检查电源板的24 V电压，输出正常，磨床铲刮导轨，但是在检查Z轴行程开关时，磨床铲导轨，没有24 V电压输入。检查后发现，在前步更换保险管时，保险管有松动现象，紧固保险管后机床上电显示正常，但是在工作中还是不换刀。依据经验，将机床断电5 min后重新上电，使系统复位，同时更改刀具号，机床换刀正常。
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