加工中心的工艺特点
1. 加工中心的工艺特点
加工中心集铣、钻、镗、铰、攻螺纹等功能于一身，综合加工能力强。显著的工艺特点有如下一些：
(1)能减少工件的装夹次数，从而减少多次装夹带来的定位误差，提高加工精度； (2)能减少装卸工件的辅助时间，节省大量的专用和通用工艺装备，降低生产成本； (3)能减少机床数量，并相应减少操作工人，并节省占地面积； (4)能减少周转次数和运输工作量，加工中心，缩短生产周期； (5)在制品数量少，简化了生产调度和管理；
(6)在进行工艺设计时要避免干涉问题；
(7)夹具必须能适应粗、精加工的要求，并且夹紧变形要尽可能的小； (8)切屑处理要及时；
(9)在将毛坯加工为成品的过程中，内应力因不能进行时效而难以消除；
(10)技术复杂，对使用、维修、管理要求较高，要求操作者具有较高的技术水平； (11)加工中心一次性投资大，还需配置其它辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等，机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，台湾二手加工中心回收，会增加加工成本；
(12)由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工，所以应尽量使用刚性好的刀具，并解决刀具的振动和稳定性问题。另外，由于加工中心是通过自动换刀来实现工序或工步集中的，因此受刀库、机械手的限制，刀具的直径、长度、重量一般都不允许超过机床说明书所规定的范围。
加工中心参考点(原点或零点)，是机床的机械原点和电气原点相重合的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以按需要设置多个参考原点，如用于自动刀具交换(ATC)或自动拖盘交换(APC)等。参考点作为工件坐标系的原始参照点，机床参考点确定后，二手数控铣工加工中心，各工件坐标系随之建立。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。电气原点是以机床检测反馈元件发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个原点偏移量参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
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