(1)精密加工 轴承零件绝大部分表面都要经过磨削加工，磨削加工表面总面积与零件单件重量的比值，比一般机械零件要大得多，而且轴承零件的磨削加工尺寸和几何精度都以μm为单位。尤其是套圈的滚道和滚动体的精度更高，还要经过超精加工或研磨加工。
(2)多工序加工 轴承零件的精度要求高，生产工序必然很多。例如，套圈加工从锻造到装配约有20-40道工序；圆柱滚子轴承可达74道工序；圆锥滚子轴承也有55道工序之多。
(3)成形加工 轴承零件的工作表面都是回转成形面，精密机械零部件加工，适合于用成形法加工。例如，圆锥滚子轴承内圈直挡边、球面滚子、滚道的锻造辗压与车磨等，都是采用成形刀具或仿形板加工的。这就给机床设计与调整，刀具、砂轮的修整等方面带来了一系列问题。
机械零件在切割与高温等的加工变形的过程中经常会发生一系列的变形现象，变形后零件不能用于高度精密的器械当中，造成的报废事故也会使得工程的成本增加。变形现象会大大地影响零件加工的质量与性能。所以，知道并了解熟悉机械零件加工中的变形原因。根据了解的变形原因，掌握应对它的对策，高效的改进它的性能，提升加工质量就变得尤为重要。
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削，而套类零件一般都用镗削，复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
典型表面的加工路线
（一）外圆表面的加工路线
1．粗车→半精车→精车：
应用最广，满足IT≥IT7，零部件加工，▽≥0.8外圆可以加工
2．粗车→半精车→粗磨→精磨：
用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。
3．粗车→半精车→精车→金刚石车：
用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。
4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。
目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。
（二）孔的加工路线
1．钻→粗拉→精拉：
用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。
2．钻→扩→铰→手铰：
用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，汽车零部件加工，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。
3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗
应用：
1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。
2）位置精度要求很高的孔系加工。
3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。
4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨
应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。
说明：
1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。
2）特小孔加工采用特种加工方法。
（三）平面的加工路线
1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣
平面加工中常用，零部件加工，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。
2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨
应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。
3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光
加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。
4．拉→精拉
大批量生产有沟槽或台阶表面。
5．车→半精车→精车→金刚石车
有色金属零件的平面加工。
