机械零件加工厂家解析常见的机械加工问题:
使载荷集中作用在一个滚动体上,使该滚动体和内外圈接触处产生很大的集中应力,缩短轴承寿命,刚度降低;同时当轴承有较大的径向间隙时,使主轴轴心发生漂移,影响加工精度,零部件加工,并易产生振动。
但若超过了合理的预紧量,会使轴承磨损和发热量增加,寿命缩短,轴承承载能力和极限转速下降。
2、用浮动镗刀镗孔时,孔比刀大原因
浮动镗刀通常将矩形镗刀片安装在镗刀杆上镗削。因此镗刀片安装精度对加工孔的精度影响很大。镗刀在刀槽中安装位置对轴线不垂直,不平行都会造成孔扩大。
3、工件粗加工时,为什么不宜提高切削速度?
正确选择切削用量,对提高切削效率,保证刀具耐用度和工件加工质量有重要意义。如果切削速度过高,五金零部件加工厂,使刀具耐用度下降,由于磨刀和调整时间增多,最终降低切削效率,因此必须从保证刀具耐用度出发,在选择切削用量时,应当是优先采用大切深,其次是加大走刀量,最后才是合理的切削速度。
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削,而套类零件一般都用镗削,汽车零部件加工,复杂曲面的切削加工,主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
典型表面的加工路线
(一)外圆表面的加工路线
1.粗车→半精车→精车:
应用最广,满足IT≥IT7,▽≥0.8外圆可以加工
2.粗车→半精车→粗磨→精磨:
用于有淬火要求IT≥IT6,▽≥0.16 的黑色金属。
3.粗车→半精车→精车→金刚石车:
用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。
4.粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。
目的为了减少粗糙度,提高尺寸精度,形状和位置精度。
(二)孔的加工路线
1.钻→粗拉→精拉:
用于大批大量生产盘套类零件的内孔,单键孔和花键孔加工,加工质量稳定,生产效率高。
2.钻→扩→铰→手铰:
用于中小孔加工,扩孔前纠正位置精度,铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。
3.钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗
应用:
1)单件小批量生产中箱体孔隙加工。
2)位置精度要求很高的孔系加工。
3)直径比较大得孔ф80mm以上,毛坯上已有铸孔或锻孔。
4)有色金属有金刚镗来保证其尺寸,形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
4./钻(粗镗)粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨
应用:淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。
说明:
1)孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。
2)特小孔加工采用特种加工方法。
(三)平面的加工路线
1.粗铣→半精铣→精铣→高速铣
平面加工中常用,视被加工面精度和表面粗糙度技术要求,灵活安排工序。
2./粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨
应用广泛,生产率低,常用于窄长面的加工,最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。
3.铣(刨)→半精铣(刨)→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光
加工表面淬火,最终工序视加工表面的技术要求而定。
4.拉→精拉
大批量生产有沟槽或台阶表面。
5.车→半精车→精车→金刚石车
有色金属零件的平面加工。