内部裂纹
①.成型品冷却过快 提高模具温度，成型品取出后慢慢冷却
②.产生残留应力 降低注射压力，提高模具温度，降低冲填速度
③.壁过厚 降低壁厚并均匀化
05.翘曲
①.成型品冷却不均匀 调整模具温度的平衡
②.成型品壁厚不均匀 使制品的壁厚均匀化
③.填充过度 减少剂量，注塑，降低注射压力
④.注射速度过快 降低注射速度
06.接合部强度不足
①.模槽部压力不足或模具温度过低 提高树脂及模具的温度，提高充填速度，提高注射压力，增加供料
②.模槽内空气滞留 设排气孔或成型品外侧树脂溢流区
③.浇口位置不当更改浇口位置 避开接合线发生在复合的部位
成型周期
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。 在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，注塑模具哪家好，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最，注塑加工价格，小的压力值为准。 冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，注塑加工，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。 成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
烧焦
①.气体滞留 加排气孔
②.树脂温度过高 降低机筒温度及充填速度
08.成型品在高温使用时尺寸稳定性差，刚性不足
09.顶模困难
①.脱模锥度不足 加大脱模锥度、使用脱模剂
②.成型品残留在模心面 模槽侧面锥度过小要加大、模槽研磨、稍切掉模心面底部
10.顶出部成型品破损及顶出不良
①.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小 使脱模鞘作用平衡
②.成型品冷却不充分 增加脱模鞘的直径、增加成型周期、降低模具温度、扩大脱模锥度
11.流道脱落困难
①.浇口护套不光滑 将浇口护套研磨光滑
②.流道锥度不足 增大流道的锥度
③.流道与喷嘴尺寸不当 调整流道与喷嘴的尺寸
12.喷嘴溢流多
①.树脂含水量多 充分进行事前烘料（140-160，2hr）
②.树脂产生的气体过多 降低喷嘴及机筒温度、使用溢流防止阀
13.成品表面出现黑点
①.冷胶跑进成品内 扩大冷胶井、提高喷嘴温度
