1.钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
2.使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
3.测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
4.某些数控深孔钻床使用定位环某些数控深孔钻床则不使用定位环，如使用定位环的其安装时的深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，修中捷钻床，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。
6.要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。
7.定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
8.要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。
9.数控深孔钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同事带走粉尘减少摩擦产生高温。
9.基板叠层包括上、下垫板要在数控深孔钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。
10.订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
11.钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，修摇臂钻床，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut)的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。
12.当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。
13.钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。
作为摇臂钻床必不可少的一个部件，工作台的好坏直接影响着摇臂钻床的后期使用，石路钻床，摇臂钻床工作台主要用于钻床加工工作和清理加工时产生的铁屑，对于工作台的制作工艺，每一个厂家都要有严格的要求，首先是对于工作台材质要求再是工作台的铸造工艺以及最后的工作台生产工序。
1、摇臂钻床工作台材质的要求
一般好的工作台材质都是采用高强度铸铁，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使用该产品的精度稳定，耐磨性能好。
2、摇臂钻床工作台铸造工艺
摇臂钻床工作台大多采用先进的真空填砂铸造工艺，产品成品率高，成本低，铸件不易出现气孔、砂眼，双龙摇臂钻床维修，真空铸造）。
3、摇臂钻床工作台生产工序
摇臂钻床工作台生产工序应严格采用《中华人民共和国机械行业标准》JB/T7974—2000加工和生产，摇臂钻工作台(钻床工作台)材质HT200-250，一般50摇臂钻工作台上工作面T型槽3条，垂直面2条，80摇臂钻工作面4条槽，垂直面3条槽，T型槽开口均为22mm。
关于摇臂钻床的使用还有一点是需要我们注意的那就是坐标轴的确定，一般确认方法如下：
1.摇臂钻床Z坐标轴确定
摇臂钻床Z坐标轴一般选取产生切削力的轴向方向为Z坐标轴方向。而对于有主轴的机床设备，则以主轴的轴线方向为Z坐标轴方向。对于没有主轴的机床设备如Z3050摇臂钻床，应该以装卡工件的工作台面垂直方向确定为Z坐标轴方向。如果机床设备有多个主轴，应该选取一个与工件工作台面垂直的主轴方向来确定Z轴方向。
2.摇臂钻床X坐标轴确定
摇臂钻床X轴一般位于和工件安装面相互平行的水平面内。对于摇臂钻床主轴带动工件旋转的机床设备，在水平面内选定垂直于工件旋转轴线的方向为X轴，刀具远离主轴轴线的方向为X坐标轴的方向。
3.摇臂钻床Z坐标轴确定
摇臂钻床Z坐标轴方向可以依据已经选好的Z轴和X轴方向利用右手笛卡尔坐标系原理和右手螺旋定则来进行确定。
4.摇臂钻床附加坐标的确定
摇臂钻床坐标轴在X，Y，Z坐标轴之外还包含有平行于直线的坐标运动分别命名为U、V、W。如果增加第三组便可以命名为P、q、r等类型。
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