机械密封泄漏的原因分析及处理
1、静压试验时泄漏
（1）密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。
（2）密封端面安装时，清理不净，夹有颗粒状杂质。
（3）密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖（静止型的静环组件为压板）没有压紧。
（4）机器、设备精度不够，使密封面没有完全贴合。
（5）动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。
（6）动静环V型密封圈方向装反。
（7）如果是轴套漏，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏。处理方法：应加强装配时的检查、清洗，严格按技术要求装配。
2、周期性或阵发性泄漏
（1）转子组件轴向窜动量太大。处理方法：调整推力轴承，使轴的窜动量不大于0.25mm。
（2）转子组件周期性振动。处理方法：找出原因并予以消除。
（3）密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件。
3、经常性泄漏
（1）由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏。
a、弹簧压缩量（机械密封压缩量）太小。
c、密封端面宽度太小，密封效果差。处理方法：增大密封端面宽度，并相应增大弹簧作用力。
d、补偿密封环的浮动性能太差（密封圈太硬或久用硬化或压缩量太小，补偿密封环的间隙过小）。处理方法：对补偿密封环间隙过小的，增大补偿密封环的间隙。
e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏（镶装工艺差，存在残余变形；材料不均匀；粘接剂不均、变形）。
f、动、静环损伤或出现裂纹。
g、密封端面严重磨损，补偿能力消失。
h、动、静环密封端面变形（端面所受弹簧作用力太大，摩擦增大产生热变形或偏磨；密封零件结构不合理，强度不够，受力后变形；由于加工工艺不当等原因，密封零件有残余变形；安装时用力不均引起变形）。处理方法：更换有缺陷的或已损坏的密封环。
i、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大，动、静环密封端面相对平行度偏差过大。处理方法：调整密封端面。
（2）由辅助密封圈引起的经常性泄漏。
a、密封圈的材料不对，耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差，以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等。
b、O型密封圈的压缩量不对，太大时容易装坏；太小密封效果不好。
c、安装密封圈的轴（或轴套）、密封端盖和密封腔，在O型密封圈推进的表面有毛刺，倒角不光滑或角倒圆不够大。处理方法：对毛刺和不光滑的倒角应适当修整平滑，适当加大圆弧和倒角，并修整平滑。
d、O型密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。处理方法：注意清洗橡胶圈不要用汽油、煤油；装配密封圈时注意理顺。
（3）由于弹簧缺陷引起的泄漏。
a、弹簧端面偏斜。
（4）由于其它零件引起的经常性泄漏，如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。
（5）由于转子引起经常性泄漏，如转子振动引起的泄漏。 a、介质里含有悬浮性微粒或结晶，因长时间积聚，堵塞在动环与轴之间，弹簧之间，弹簧与弹簧座之间等，机封价格，使补偿密封环不能浮动，失去补偿缓冲作用。
b、介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间，使密封端面贴合不好并迅速磨损。处理方法：开车前要先打开冲洗冷却阀门，过一段时间再盘车、开车，再开大冲洗冷却液；适当提高介质入口温度；提高介质过滤和分离的效果等。
抽油泵的机械密封常用材料简介抽油泵的机械密封常用材料
抽油泵的机械密封常用材料有丁腈橡胶、氟橡胶、硅橡胶、氯丁橡胶等。
丁腈橡胶(NBR)是常用的电动抽油泵耐油橡胶。它机械密封件是丁二稀和丙烯腈的共聚物。根据丙烯腈到含量多少分成：低丙烯腈(丁腈-18)、中丙烯腈(丁晴-26)和高丙烯腈(丁腈-40)。丙烯腈含量越高，机封，它到耐油性越好，抗张强度、硬度和耐磨性、耐水性增强，透气性减小。随之而来，它在极性溶剂中的溶解度却增大，耐蚀性也受到影响，机封，弹性和耐寒性也会变差。丁腈橡胶不耐挠屈，抗撕裂性也较差。
一般用的丁腈橡胶密封圈中丙烯腈含量为26%～50%。
氟橡胶(FPM)具有耐高温、耐油、耐化学腐蚀的优点。国内油泵中氟橡胶应用最广泛的机械密封是含氟烯烃共聚物，主要是26型和23型。26型中有氟橡胶-26系偏氟乙烯与六氟丙烯到乳液共聚物和氟橡胶-246系偏氟乙烯、六氟丙烯宇四氟乙烯的三元共聚物。23型氟橡胶是由偏氟乙烯与三氟氯乙烯在常温及3.24mpa左右压力下用悬浮聚合法制得的一种无定形橡胶状共聚物。它不能用于液氨、氨水等。
近年来，因氟橡胶的最工作温度为250℃，在高温下使用受到限制，以研制出全氟橡胶kalrez(FFKM全氟高聚弹性体)。它的抗老化性能良好，在260℃下使用112天后无明星老化现象。抗张强度仍保持原来的90%左右，可在288℃下连续使用，310℃下短时使用。它的耐油性、耐磨性和耐混合有机物腐蚀性良好，但其膨胀系数近于NBR的两倍(320x10-61K)而不适于0℃以下使用。
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