模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的类型、模具的冷却流程以及注射器塑件的质量要求等。冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可以显著节省的部分。
虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例逐渐在降低冷却时间直至不变形的注塑件边续地生产出来为止。在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫做螺杆复位计量时间），注塑，以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物料再次放置于模具内）。
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，注塑，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，注塑加工，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
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