烧焦
①.气体滞留 加排气孔
②.树脂温度过高 降低机筒温度及充填速度
08.成型品在高温使用时尺寸稳定性差，注塑加工哪家好，刚性不足
09.顶模困难
①.脱模锥度不足 加大脱模锥度、使用脱模剂
②.成型品残留在模心面 模槽侧面锥度过小要加大、模槽研磨、稍切掉模心面底部
10.顶出部成型品破损及顶出不良
①.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小 使脱模鞘作用平衡
②.成型品冷却不充分 增加脱模鞘的直径、增加成型周期、降低模具温度、扩大脱模锥度
11.流道脱落困难
②.流道锥度不足 增大流道的锥度
12.喷嘴溢流多
①.树脂含水量多 充分进行事前烘料（140-160，2hr）
13.成品表面出现黑点
①.冷胶跑进成品内 扩大冷胶井、提高喷嘴温度
注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，注塑模具，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，注塑，则无影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。
不良现象
产生原因 解决办法
01.填充不足
①.注射压力不足 提高注射压力
②.充填速度慢 提高注射速度
③.树脂温度低 提高机筒温度
④.排气不好气体滞存 在未充填部加排气孔（长2-4mm，深0.015-0.02mm）
⑤.浇口过小 扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离
⑥防逆流阀与机桶的间隙过大 检查阀的磨损
02.表面状态不好，无光泽
①.成型品密度不足 增加剂量，提高注射压力
②.充填速度慢 提高机桶速度
③.模具温度低 提高注射速度，注塑加工公司，提高模具温度（<140℃）
④.排气不好 充分排气
03.凹陷及空巢
①.成型品密度不足 增加剂量，提高注射压力，延长注射时间
②.树脂产生气体过多 实施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr）
③.壁过厚 最厚为6mm
④.热收缩大 降低机桶及模具的温度
